煤炭洗选：对于以煤炭为燃料的发电厂，煤炭洗选是一种重要的燃烧前处理方式。通过洗选可以去除煤炭中的部分硫分、灰分等杂质。例如，采用物理洗选方法，根据煤炭和杂质在密度、表面特性等方面的差异，利用水或重介质将杂质分离出来。这样可以减少燃烧过程中产生的二氧化硫和颗粒物，降低后续废气处理的压力。
燃料替代和混烧：一些发电厂尝试使用生物质（如木屑、秸秆等）与煤炭混烧，或者部分替代煤炭。生物质燃烧产生的废气污染物相对较少，且属于可再生能源。在混烧过程中，需要考虑生物质和煤炭的燃烧特性差异，如燃烧速度、热值等，通过合理的配比和燃烧系统设计，达到减少污染物排放的目的。
燃烧过程中的控制
低氮燃烧技术：在锅炉燃烧过程中，通过优化燃烧器的设计和燃烧方式，可以降低氮氧化物（NOx）的产生。例如，采用分级燃烧技术，将燃烧过程分为主燃烧区和再燃区。在主燃烧区，控制空气量使燃烧处于富燃料状态，抑制 NOx 的生成；在再燃区，通过喷入二次燃料（如天然气），使未完全燃烧的产物进一步反应，将 NOx 还原为氮气。这种技术可以有效降低 NOx 的生成量，减少后续 SCR（选择性催化还原）或 SNCR（选择性非催化还原）等废气处理系统的负担。
石灰石 - 石膏湿法脱硫：这是发电厂应用最广泛的脱硫技术。其原理是利用石灰石浆液吸收废气中的，反应生成亚硫酸钙，亚硫酸钙在氧化空气的作用下进一步氧化为石膏。整个过程在吸收塔中进行，废气从塔底进入，与自上而下喷淋的石灰石浆液充分接触，被吸收。该方法脱硫效率高，一般可达 95% 以上，且可以回收石膏，实现资源的回收利用。
干法脱硫和半干法脱硫：干法脱硫是利用固体吸附剂（如活性炭、氢氧化钙等）吸附，吸附后的吸附剂需要进行再生或处理。半干法脱硫则是介于湿法和干法之间，例如旋转喷雾干燥法，将氢氧化钙浆液喷入反应塔中，在高温废气的作用下，浆液中的水分迅速蒸发，氢氧化钙与反应生成亚硫酸钙和硫酸钙。这些方法的脱硫效率相对湿法脱硫较低，但设备简单，没有废水产生等优点。
SCR 技术：如前面所述，SCR 系统在发电厂废气处理中发挥着重要作用。通过在锅炉尾部烟道安装 SCR 反应器，在催化剂的作用下，利用氨气（）等还原剂与 NOx 反应，将其转化为和。SCR 系统的脱硝效率高，能有效降低 NOx 排放，但需要注意催化剂的维护和还原剂的精确控制。
SNCR 技术：选择性非催化还原技术，是在没有催化剂的情况下，在高温区域（一般为 850 - 1100℃）将还原剂（如尿素、氨水等）喷入废气中，使还原剂与 NOx 发生反应。SNCR 技术的脱硝效率相对 SCR 较低，一般在 30% - 70% 左右，但系统简单，投资和运行成本较低，可作为 SCR 系统的补充或在对脱硝要求不是特别高的情况下单独使用。
静电除尘器：利用电场力使废气中的颗粒物带电，然后在电场的作用下将其收集到电极上。静电除尘器的除尘效率高，能够处理大量的废气，对于粒径较小的颗粒物也有较好的捕集效果。其工作过程中，废气通过高压电场，颗粒物在电场中获得电荷，然后向相反电荷的电极运动，最后被捕集。例如，对于粒径在 0.1 - 1μm 的颗粒物，静电除尘器也能有效地捕集。
布袋除尘器：含尘废气通过布袋（一般是由纤维材料制成的滤袋），颗粒物被截留在布袋的表面，干净的气体通过布袋排出。布袋除尘器的除尘效率也很高，尤其是对于细颗粒物。随着过滤过程的进行，布袋表面的灰尘层会逐渐增厚，需要定期进行清灰操作，以保证除尘器的正常运行。清灰方式有机械振打、脉冲喷吹等多种方式。
电袋复合除尘器：结合了静电除尘器和布袋除尘器的优点，前端利用静电除尘器对废气中的大部分颗粒物进行预捕集，降低了布袋除尘器的负荷，后端的布袋除尘器进一步提高除尘效率，能够有效处理复杂的废气工况，并且在一定程度上降低了运行成本。
低氮燃烧技术：在锅炉燃烧过程中，通过优化燃烧器的设计和燃烧方式，可以降低氮氧化物（NOx）的产生。例如，采用分级燃烧技术，将燃烧过程分为主燃烧区和再燃区。在主燃烧区，控制空气量使燃烧处于富燃料状态，抑制 NOx 的生成；在再燃区，通过喷入二次燃料（如天然气），使未完全燃烧的产物进一步反应，将 NOx 还原为氮气（）。这种技术可以有效降低 NOx 的生成量，减少后续 SCR（选择性催化还原）或 SNCR（选择性非催化还原）等废气处理系统的负担。
煤炭洗选：对于以煤炭为燃料的发电厂，煤炭洗选是一种重要的燃烧前处理方式。通过洗选可以去除煤炭中的部分硫分、灰分等杂质。例如，采用物理洗选方法，根据煤炭和杂质在密度、表面特性等方面的差异，利用水或重介质将杂质分离出来。这样可以减少燃烧过程中产生的二氧化硫（）和颗粒物，降低后续废气处理的压力。
燃料替代和混烧：一些发电厂尝试使用生物质（如木屑、秸秆等）与煤炭混烧，或者部分替代煤炭。生物质燃烧产生的废气污染物相对较少，且属于可再生能源。在混烧过程中，需要考虑生物质和煤炭的燃烧特性差异，如燃烧速度、热值等，通过合理的配比和燃烧系统设计，达到减少污染物排放的目的。
在水泥粉磨过程中，会产生含有水泥粉尘的废气。一般采用高效的布袋除尘器进行处理，通过脉冲喷吹等清灰方式保证除尘器的高效运行。在水泥包装阶段，也会产生粉尘，同样需要通过集尘罩收集粉尘，输送到除尘器进行处理，以减少粉尘排放，改善工作环境。
分解炉和回转窑的废气处理：水泥生产过程中的分解炉和回转窑是主要的废气产生源，废气中含有颗粒物、、NOx 等污染物。
除尘处理：同样可以采用静电除尘器、布袋除尘器或电袋复合除尘器。由于水泥窑废气温度较高，在使用布袋除尘器时，需要考虑滤袋的耐高温性能，一般会采用高温滤袋材料，如芳纶、玻璃纤维等。
脱硫处理：对于水泥窑废气中的，可以采用在生料中添加脱硫剂（如石灰石）的方式。在水泥生产过程中，生料在预热、分解和煅烧过程中，石灰石与反应，将其吸收固定在水泥熟料中，这种方式可以有效降低的排放。
脱硝处理：采用分级燃烧技术来控制 NOx 的生成，类似于发电厂的低氮燃烧技术。在分解炉中，通过调整燃料和空气的分配，营造局部的还原气氛，降低 NOx 的生成。也可以采用 SNCR 技术进行脱硝处理，在水泥窑合适的温度区域（一般在 850 - 1050℃）喷入尿素或氨水等还原剂，与 NOx 反应，减少 NOx 排放。
在水泥厂，石灰石、黏土等原料在破碎、研磨等预处理过程中会产生大量粉尘。为了减少粉尘排放，通常采用密闭的生产设备和通风系统。例如，在破碎机和磨机的进出口设置密封装置，防止粉尘外逸。同时，利用集尘罩收集产生的粉尘，通过管道输送到除尘设备进行处理。
